금속 부품을 오랫동안 다루다 보면 결국 부식은 무시하거나 "나중에 처리"할 수 있는 문제가 아니라는 사실을 깨닫게 됩니다. 한꺼번에 실패하는 것이 아니라 실제로 상황을 더욱 악화시킵니다. 처음에는 작게 시작하여 대부분의 경우 거의 눈에 띄지 않지만 성능이 떨어지거나 부품이 더 이상 버틸 수 없을 때까지 천천히 퍼집니다. 제조업체, 특히 실외 또는 하중 지지 부품을 공급하는 제조업체의 경우 이는 기술적 세부 사항뿐만 아니라 지속적인 관심사가 됩니다. 일반적으로 표면 처리에 대한 대화가 시작되는 곳이 바로 여기이며, 조만간 Dacromet 코팅은 사람들이 더 심각하게 고려하기 시작하는 옵션 중 하나로 등장합니다.
이제 간단하게 설명하면 Dacromet 코팅은 기본적으로 아연-알루미늄 플레이크 코팅 시스템이지만 그렇게 설명한다고 해서 사람들이 Dacromet을 선택하는 이유는 실제로 설명되지 않습니다. 코팅 자체는 일반적으로 딥스핀 공정을 통해 액체 형태로 도포된 후 고온에서 구워 금속 표면에 결합층을 형성합니다. 밝고 빛나는 마감을 얻을 수 있는 전기도금과는 다릅니다. 실제로 Dacromet은 상대적으로 칙칙하고 무광택 회색에 더 가깝습니다. 누군가 장식적인 것을 기대한다면 일반적으로 그렇지 않습니다. 그러나 여기서는 외관이 실제로 중요한 것이 아니며 Dacromet이 지정된 대부분의 경우 누구도 외관을 보고 선택하지 않습니다.
차이점은 시간이 지남에 따라 금속을 보호하는 방식인데, 이 부분은 이론보다 경험으로 이해하는 것이 더 쉬운 경우가 많습니다. 코팅은 아연과 알루미늄 플레이크가 겹쳐서 일종의 층 구조를 형성합니다. 이러한 구조로 인해 수분과 산소가 모재 금속으로 직접 이동하지 않습니다. 대신 직선 경로가 아닌 미로를 통과해야 하는 것처럼 속도가 느려집니다. 동시에, 코팅의 아연은 희생 물질로 작용합니다. 즉, 아래의 강철이 부식되기 전에 먼저 부식됩니다. 따라서 코팅이 약간 손상되더라도 보호 기능이 즉시 사라지는 것은 아니며, 이는 단순한 코팅에서 발생하는 경향이 있습니다.
실제 사용에서 이 조합은 특히 표준 아연 도금이 한계를 보이기 시작하는 환경에서 사람들이 처음에 기대했던 것보다 더 나은 성능을 발휘하는 경향이 있습니다. 예를 들어, 염수 분무 조건이나 실외 노출 시 Dacromet 코팅 부품은 붉은 녹이 나타날 때까지 훨씬 더 오래 지속되는 경우가 많습니다. 두께와 시스템에 따라 테스트에서 수백 시간 이상의 성능을 보는 것은 드문 일이 아니며, 실험실 숫자가 항상 실제 생활로 완벽하게 해석되는 것은 아니지만 일반적인 추세는 유지됩니다. 부품의 수명이 길어지고 그것만으로도 많은 다운스트림 문제가 해결됩니다.
처음에는 종종 간과되지만 나중에 중요해지는 또 다른 사항은 수소 취성 문제입니다. 특히 전기 도금으로고강도 패스너, 공정 중에 수소가 유입되어 응력으로 인해 균열이 지연될 수 있는 위험이 항상 있습니다. 매번 그런 것은 아니지만 발생하면 심각한 실패입니다. Dacromet 코팅은 도포 중 동일한 종류의 화학 반응에 의존하지 않기 때문에 이러한 문제를 완전히 방지합니다. 자동차나 중장비와 같은 산업의 경우 비용이 더 높더라도 그것만으로도 전환할 이유가 충분할 수 있습니다.
비용을 이야기하면 흔히 망설이게 되는 부분이다. Dacromet은 가장 저렴한 옵션이 아니며 실내나 비교적 온화한 환경에서 제품을 사용하는 경우에는 사용하는 것이 의미가 없을 수 있습니다. 아연 도금은 여전히 그 자리를 차지하고 있으며 대부분의 경우 제 역할을 잘 수행합니다. 그러나 습도, 염분, 온도 변화 또는 긴 서비스 수명 기대치 등 환경이 더욱 공격적이 되면 계산이 약간 바뀌기 시작합니다. 초기 비용 차이는 유지 관리, 교체 또는 현장의 잠재적인 오류에 비해 덜 중요해집니다.
일반적으로 실패가 실제로 허용되지 않거나 적어도 자주 발생하지 않는 장소에서 Dacromet이 사용되는 것을 볼 수 있습니다. 패스너는 일반적인 예이며 특히 날씨나 기계적 응력에 노출되는 고강도 볼트입니다. 자동차 부품은 또 다른 큰 영역이며, 특히 습기, 염분 및 잔해가 지속적으로 존재하는 차량 아래 부품입니다. 또한 초기 외관보다 장기적인 내구성이 더 중요한 건설 하드웨어 및 전력 장비에도 나타납니다. 이것은 장식적인 응용 프로그램이 아니라 기능적인 응용 프로그램이므로 그 구별이 상당히 중요합니다.
또한 환경 및 규제 압력으로 인해 수년에 걸쳐 점진적인 변화가 있었지만 이것이 항상 자세히 논의되는 것은 아닙니다. 전통적인 도금 공정에는 점점 더 제한되는 물질이 포함될 수 있으며 기업은 규정 준수 관점에서 관리하기 더 쉬운 대안으로 천천히 이동하고 있습니다. 오늘날 많은 Dacromet 시스템은 크롬을 사용하지 않도록 제조되어 이러한 점에서 도움이 됩니다. 이것이 반드시 회사가 전환하는 유일한 이유는 아니지만 결정에서 또 다른 복잡성을 제거합니다.
결국 Dacromet 코팅은 다른 모든 것을 대체하는 보편적인 솔루션이 아니며 아마도 그럴 의도도 없을 것입니다. "실제로 중요할 때 사용"이라는 범주 어딘가에 있습니다. 단순히 비용을 절감하거나 외관을 개선하는 것이 목표라면 다른 옵션이 있습니다. 그러나 요구 사항이 장기적인 내부식성, 안정적인 성능, 시간 경과에 따른 예상치 못한 문제 감소라면 훨씬 더 합리적인 선택이 됩니다. 많은 엔지니어와 구매자가 Dacromet으로 시작하지 않지만 단순한 코팅의 한계에 부딪힌 후 다시 Dacromet으로 돌아가는 경우가 많습니다.
따라서 어떤 면에서 Dacromet은 첫 번째 옵션이 되기보다는 다른 솔루션의 신뢰성이 충분하지 않을 때 작동하는 솔루션이 되는 것에 더 중점을 두고 있습니다.
